4MW-95/26 Oljefri koksovnsgass- og oksygenkompressor

1. Makroøkonomien i megavolums flergassprosessering

Det moderne makroøkonomiske landskapet innen tungindustriell produksjon gjennomgår for tiden en massiv og enestående transformasjon. Dette monumentale skiftet er først og fremst drevet av aggressive globale dekarboniseringsmandater og den raske skaleringen av avansert kjemisk synteseinfrastruktur. Innenfor integrerte metallurgiske megakomplekser genereres milliarder av kubikkmeter koksovngass (COG) årlig. Historisk sett ble dette svært komplekse, giftige og flyktige biproduktet – hovedsakelig sammensatt av hydrogen, metan, karbonmonoksid og sterkt etsende urenheter som hydrogensulfid (H₂S) og ammoniakk – ofte faklet, noe som sløste bort et enormt kjemisk og økonomisk potensial. I dag er det en absolutt operasjonell nødvendighet å fange opp dette verdifulle industrielle råstoffet og komprimere det til høytrykksterskler, vanligvis rundt 2,6 MPa (26 bar). Når COG er komprimert, injiseres det kontinuerlig i høytrykkskatalytiske reaktorer for dyplagsmetanolsyntese, avanserte direkte reduserte jernprosesser (DRI) eller nettverk for hydrogenutvinning med høy renhet.

Samtidig er disse identiske megaindustrielle anleggene sterkt avhengige av kolossale kryogene luftseparasjonsenheter (ASU). Disse sofistikerte enhetene genererer tusenvis av kubikkmeter rent oksygen per time, noe som på samme måte krever massiv kompresjon til 26 bar for å forsyne fjerne basiske oksygenovner (BOF), enorme kullforgassingsnett og omfattende kjemiske oksidasjonsrørledninger. Det definerende ingeniørparadokset ved moderne megaproduksjon er at komprimering av disse to svært forskjellige gassene representerer de to mest ekstreme, diametralt motsatte utfordringene innen industriell fluiddynamikk. Koksovngass er tungt lastet med klebrig kulltjære, raskt krystalliserende naftalen og sur fuktighet som aggressivt vil ødelegge standard støpejern og tradisjonelle smurte stempelringer. Rent oksygen, derimot, er hyperreaktivt og fundamentalt ubarmhjertig; hvis det komprimeres feil i massive volumer, vil det voldsomt antenne ethvert spor av hydrokarbonolje eller mikroskopisk metallstøv, noe som forårsaker en katastrofal metallbrann på fabrikknivå.

For å behandle nøyaktig 95 normale kubikkmeter per minutt (95 Nm³/min) – som matematisk tilsvarer enorme 5700 Nm³ per time – av et av disse ekstreme mediene til 26 bar, kreves det absolutt og ubøyelig mestring av avansert metallurgi, streng flertrinnstermodynamikk og enorm kinetisk vibrasjonskontroll. 4MW-95/26 oljefri kraftig kompressor representerer det absolutte høydepunktet innen høykapasitets gassoverføring. Denne enheten er bygget på et kolossalt, vibrasjonsdempende M-Type horisontalt balansert-motsatt kinematisk rammeverk, og bruker en dypt konservativ 4-trinns termodynamisk arkitektur kombinert med en panserklar, API618- og EIGA-pålagt 100% oljefri tetningsmatrise. Implementering av 4MW-95/26 sikrer permanent en ustoppelig rørledning av pneumatisk energi som er i stand til å erobre verdens mest aggressive gasser.

2. Uttømmende tekniske spesifikasjoner og driftsomfang

Presisjonsmaskinteknikk med en skala på 5700 Nm³/t og 26 bar dikterer at maskinens absolutte kapasitet må kartlegges matematisk perfekt i forhold til de utrolig krevende lovene for flertrinns termodynamikk og massiv kinetisk treghet. Å tvinge dette svimlende volumet til 26 bar krever enorm, uopphørlig kinetisk energi fra en kolossal drivlinje, som vanligvis krever en hovedmotoreffekt på godt over 750 kW. Følgende omfattende tekniske parametere definerer det strenge driftsområdet til 4MW-95/26-modellen, og sikrer absolutt pålitelighet ved grunnlast døgnet rundt, året rundt.

Kritisk merknad om megavolumsvæskedynamikk og motordimensjonering: Å tvinge et svimlende volum på 5700 Nm³/t av svært reaktivt oksygen eller tung, utrolig klebrig koksovngass inn i en 26-bar rørledning genererer enorme kinetiske treghetskrefter og introduserer svært farlige gasshastighetsutfordringer som standard kommersielle kompressorer rett og slett ikke kan overleve. Motorspesifikasjonen på 850 kW representerer et maksimalt kontinuerlig effektforbruk for ekstreme, krevende forhold. Vi krever absolutt en direkte, svært teknisk konsultasjon med vår erfarne væskedynamikkavdeling for å konfigurere nøyaktige spesifikasjoner for høytrykksrørledningsdiameter og for å generere matematisk verifiserte 4-trinns termodynamiske ytelseskurver før endelig anskaffelse av selskapet.

3. Dypfysikken til 4-trinns 26-bar termodynamikk og M-type kinetisk balansering

Å mekanisk fortrenge 95 kubikkmeter svært kompleks industrigass hvert seksti sekund og brutalt tvinge den til en trykktilstand på 26 bar krever en ingeniørtilnærming som fullstendig overskrider standard kompressorarkitekturer. For å fullt ut forstå den absolutte overlegenheten til 4MW-95/26, må man ha en dyp forståelse av de ubøyelige og ubarmhjertige lovene for adiabatisk kompresjon. Når 5700 Nm³/t gass komprimeres, omdannes det enorme mekaniske arbeidet som utføres av den kolossale ~800 kW motoren umiddelbart til intens termisk energi. Forsøk på å komprimere gass fra omtrent atmosfærisk trykk (1 bar) til 26 bar gir et totalt kompresjonsforhold på 26:1. Hvis en produsent forsøkte dette i bare to eller tre trinn ved denne enorme volumetriske strømmen, ville den massive "termiske massen" til gassen fullstendig overvelde standard vannkjølekapper. De lokaliserte temperaturene ved utløpsventilene ville voldsomt stige til godt over 170 °C. I et oksygenmiljø fordamper denne ekstreme temperaturen PTFE-tetninger umiddelbart og bryter EIGAs termiske selvantennelsesgrenser. I et koksovngassmiljø fører disse høye temperaturene til at de tunge tjære- og naftalenhydrokarbonene umiddelbart polymeriserer og kraftig brenner seg fast på ventilene, slik at hele maskinen blokkeres i løpet av timer.

4MW-95/26 eliminerer denne svært farlige termiske flaskehalsen fullstendig ved å bruke en svært konservativ, matematisk perfeksjonert 4-trinns kompresjonsarkitektur. Ved å distribuere fire distinkte kompresjonssylindere i rekkefølge, er det totale forholdet på 26:1 elegant og trygt delt, noe som gir et svært sikkert, usedvanlig lavt mellomtrinnsforhold på omtrent 2,26:1 per trinn. I de kolossale 1.-trinnssylinderne komprimeres det enorme volumet på 5700 Nm³/t av innkommende gass til bare ~2,26 bar. Gassen presses kraftig inn i en massiv skall-og-rør-vann-intercooler, som umiddelbart fjerner varmen og returnerer gassen til nær omgivelsestemperatur (≤ 40 °C). Denne tette, avkjølte gassen går deretter inn i 2.-trinnssylinderen, og komprimeres til omtrent 5,1 bar. Den avkjøles umiddelbart igjen i 2.-trinns intercooler. Deretter går den inn i 3. trinn, og når omtrent 11,5 bar, etterfulgt av en annen massiv kjølefase. Til slutt kommer denne svært tette gassen på 11,5 bar inn i den kraftig smidde 4.-trinns høytrykkssylinderen, og presser den til det endelige målet på 26,0 bar. Denne grundig beregnede, ultrakonservative trinnsyklusen garanterer matematisk at gassen aldri nærmer seg farlige temperaturgrenser, og holder temperaturene godt under det EIGA-pålagte maksimumet på 130 °C for oksygen, og holder COG utrolig kjølig for å fullstendig forhindre tjærebaking.

Utover termodynamikk er håndtering av den kinetiske energien til en 800 kW motor som driver massive stempler mot en ubøyelig 26-bar vegg av mottrykk en av de mest alvorlige mekaniske utfordringene i tungindustrien. De vekslende dynamiske stangbelastningene er kolossale og kan bokstavelig talt rive standard vertikale eller V-type kompressorrammer fra hverandre gjennom kraftig lavfrekvent vibrasjon. M-type horisontal balansert-motsatt kinematisk ramme er eksplisitt designet for å bekjempe akkurat denne brutale kinetiske straffen. Det kolossale veivhuset er støpt av sementstøpejern med ultrahøy tetthet. Ved å plassere sylindrene horisontalt, nøyaktig overfor hverandre på hver side av den massive smidde stålveivakselen, beveger de frem- og tilbakegående massene (stempler, massive krysshoder, tunge forbindelsesstenger) seg i motsatte retninger samtidig. Denne briljante geometriske konfigurasjonen kansellerer matematisk ut både de primære og sekundære ristekreftene fullstendig. Resultatet er en megamaskin på 800 kW som går usedvanlig jevnt, nesten helt fri for destruktiv vibrasjon, noe som forlenger levetiden til hovedlagrene, krysshodeføringene og de delikate omkringliggende høytrykksrørene betraktelig.

4. Avansert materialvitenskap: Bekjempelse av 26-bar H₂S-korrosjon og ekstrem oksygenoksidasjon

Enten det gjelder komprimering av kompleks koksovngass eller svært rent oksygen, vil drift ved 26 bar og ekstreme 5700 Nm³/t endre den grunnleggende fysiske og kjemiske oppførselen til gassen drastisk. Når maskinen konfigureres spesifikt for Koksovngass (COG), er den primære fienden aggressiv kjemisk korrosjon og klebrig hydrokarbonpolymerisasjon. COG inneholder betydelige mengder fuktighet, ammoniakk og svært giftig hydrogensulfid (H₂S). Når de komprimeres, kombineres disse elementene voldsomt for å danne svært aggressive svovelsyrer og svovelsyrer som aggressivt vil tære på standard karbonstål i løpet av uker. For å bekjempe dette er alle gassbehandlede komponenter på våre COG-varianter strengt produsert i full overensstemmelse med NACE MR0175-standardene. De massive sylinderforingene, ventilplatene og tusenvis av intercoolerrør er behandlet med spesialiserte høynikkellegeringer eller helt rustfritt stål for å absolutt forhindre hydrogenforsprøhet og ødeleggende syrepitting.

Motsatt, når du konfigurerer den identiske 4MW-95/26-rammen for Pure Oxygen, går fienden fullstendig fra syrekorrosjon til katastrofal partikkeltreffantennelse. Ved 26 bar blir oksygen et hyperaggressivt oksidasjonsmiddel. Hvis vanlig karbonstål brukes hvor som helst i den trykksatte gassbanen, løsner mikroskopiske flak av jernoksid (rust) uunngåelig over tid på grunn av høytrykksstrømmen. Disse rustpartiklene drives med ekstreme hastigheter (5700 Nm³/t) i rørledningen og blir til brannprosjektiler. Ved å treffe en rørbøy, ventilsete eller manifoldforbindelse, utløser den enorme kinetiske påvirkningen en øyeblikkelig, ødeleggende metallbrann. For å fullstendig nøytralisere denne skremmende industrielle trusselen, bruker våre oksygenvarianter stivt smidde, solide emner av førsteklasses, medisinsk 316L austenittisk rustfritt stål for alle trinn 2, 3 og 4 sylindere og manifolder. Det ekstreme krom- og nikkelinnholdet garanterer absolutt kjemisk immunitet mot oksygenindusert oksidasjon. For å møte de strenge tetningskravene for begge disse gassene uten å bruke flytende olje, bruker vi en svært proprietær matrise:

• Hyperdensitets PTFE/bronse/PEEK-matrisetetninger: Flytende smøreolje er strengt forbudt i henhold til EIGA-forskriftene for oksygen (på grunn av ekstrem brannfare) og er svært problematisk for COG (olje blandes med tjære for å skape et fast, sementlignende slam). Å lage en bevegelig hermetisk tetning mot 26 bar er utelukkende avhengig av avansert tørr komposittteknologi. Vi bruker en hypertett matrise av polytetrafluoretylen (PTFE) som er sterkt strukturelt forsterket med karbonfiber for luftfart, malt glass og bronsepulver. Denne proprietære blandingen skaper en stiv labyrinttetning som er i stand til å holde 26 bar over de massive stempelflatene uten farlig ekstrudering, samtidig som den aktivt leder intens friksjonsvarme bort fra tetningsgrensesnittet til de vannkjølte sylinderveggene.
• PEEK-ventilenheter for ekstreme belastninger: Gassventilene er kompressorens bankende hjerte, som voldsomt åpner og smeller igjen mot en ubøyelig 26-bars vegg av mottrykk millioner av ganger i måneden. Tradisjonelle ventiler i rustfritt stål knuses raskt på grunn av alvorlig høysyklus-slagtretthet og voldsom aerodynamisk flagrring ved disse massive volumene på 5700 Nm³/t. Vi unngår dette fullstendig ved å bruke overdimensjonerte ventilplater maskinert av rå, jomfruelig PEEK (polyetereterketon) – en avansert halvkrystallinsk termoplastisk luftfartspolymer som tilbyr uovertruffen slagfasthet, ekstrem utmattingsmotstand og total inertitet mot både H₂S-syrer og rent oksygen under høyt trykk.
• API-618 Forlengede avstandsstykker: For å håndheve absolutt strukturell separasjon mellom det tungt smurte, nedre veivhuset i støpejern (der den massive veivakselen på 800 kW roterer i olje) og de flyktige øvre gassflaskene, bruker vi spesialiserte deler med ekstra lang avstand. Viktigst av alt er denne komponenten konstruert for å være fysisk lengre enn den komplette opp-og-ned-bevegelsen til den massive stempelstangen. Derfor vil den nedre delen av stempelstangen, som uunngåelig kommer i kontakt med olje i veivhuset, absolutt aldri bevege seg høyt nok til å komme inn i det svært følsomme gasskompresjonskammeret over den, noe som fysisk sikrer null hydrokarbonoverføring til dine delikate kjemiske prosesser eller svært reaktive oksygenstrømmer.

5. Kjernedriftsfordeler og utslettelse av totale eierkostnader (TCO)

I massiv tungproduksjon, integrerte metallurgiske anlegg og kolossale petrokjemiske synteseanlegg må kapitalintensivt tungt utstyr nådeløst evalueres basert på sine sanne totale eierkostnader (TCO) over en krevende livssyklus på 15 til 20 år. 4MW-95/26 er helhetlig konstruert fra tegnebrettet for systematisk å demontere de massive OPEX-byrdene forbundet med kontinuerlig gassoverføring på 26 bar og et megavolum, og tilbyr strategiske driftsfordeler som direkte og massivt forsterker anleggets lønnsomhet.

6. Strategiske synergier: Integrerte nedstrøms emballasjeløsninger

Som en omfattende global leverandør av industriell ingeniørvirksomhet erkjenner vi fullt ut at det å fange, rense og kraftig komprimere enorme mengder svært komplekse gasser – enten det er å generere medisinsk oksygen av høy renhet via ASU-er eller å syntetisere spesialiserte flytende petrokjemikalier og svært flyktige løsemidler fra rå koksovngass – bare er den primære grunnleggende fasen i den komplette industrielle forsyningskjeden. Det høyraffinerte, ferdige kjemiske eller medisinske produktet må til slutt pakkes sikkert i feilfritt produserte, høybarrierebestandige stive polymerbeholdere for sikker global forbruker- og industriell distribusjon.

For å støtte våre kunders komplette vertikale integrasjon fra rågasskompresjon til sluttprodukt, tilbyr vi med stolthet komplementært, ultrahøypresisjons polymerbehandlingsutstyr. For tunge industrianlegg som komprimerer medisinsk O2 for helsenettverk, eller petrokjemiske anlegg som utvinner flytende løsemidler med høy verdi fra COG-syntese, anbefaler vi på det sterkeste å integrere våre avanserte pakkemaskiner, spesielt våre Blåsestøpemaskin teknologi, direkte inn i dine endelige pakkelinjer. Dette toppmoderne sprøytestøpesystemet er den definitive løsningen for produksjon av absolutt lekkasjesikre medisinske flasker med høy barriere, spesialiserte kjemiske beholdere og stiv farmasøytisk emballasje, og sikrer at de høyverdige derivatene fra tunggassprosesseringsanlegget ditt pakkes trygt og perfekt for global distribusjon uten risiko for kjemisk nedbrytning, lekkasje eller oksygeninntrengning.

7. Ekstrem Industri 4.0-automatisering, ATEX-sikkerhetsintegrasjon og SCADA-tilkobling

Å stole på manuell, menneskelig operatørtilsyn for et kolossalt mekanisk system som voldsomt komprimerer forbløffende 5700 kubikkmeter svært reaktiv, giftig eller eksplosiv gass til 26 bar hver eneste time, er en fullstendig uakseptabel, katastrofal sikkerhetsrisiko i den moderne industrielle æraen. 4MW-95/26 styres strengt og strengt av en toppmoderne, svært forsterket digital arkitektur for Industri 4.0. Den sentrale digitale hjernen er en førsteklasses, ultrahurtig programmerbar logikkkontroller (vanligvis Siemens S7-1500-serien, Allen-Bradley ControlLogix eller tilsvarende avansert ABB-maskinvare). Fordi koksovngass er svært eksplosiv og giftig (inneholder CO og H₂), og oksygen er hyperreaktivt, kan hele maskinen – inkludert den massive ~800 kW motoren, alle sensorarrayer, pneumatiske aktuatorer og selve det kraftige PLS-skapet – sertifiseres fullt ut i henhold til strenge ATEX Sone 1 / Sone 2 Ex d (flammesikker) standarder. PLS-en har et svært intuitivt, flerspråklig HMI-grensesnitt med berøringsskjerm for feilfri og rask operatørinteraksjon.

Den sentrale PLS-en mates kontinuerlig med live mikrosekunddata fra et tett utvalg av spesialiserte industrielle ekstremtrykkssensorer. Høypresisjons-RTD-er overvåker gasstemperaturer ved inntaks-, mellomtrinns- og utløpspunktene til alle fire kompresjonstrinn samtidig. Høytrykkstransmittere, massestrømningsmålere og kinetiske vibrasjonsmonitorer (ofte ved bruk av Bently Nevada-systemer) på de massive krysshodene sikrer at maskinen fungerer feilfritt. Denne sensormatrisen muliggjør en svært sofistikert flerlags sikkerhetsprotokoll. Nivå 1 er "Foralarm"-tilstanden. Nivå 2 er "Automatisert nødavstengning (ESD)". Hvis parametere bryter kritiske grenser alvorlig (f.eks. utløpstemperaturen i 4. trinn stiger raskt over 130 °C, eller en overtrykkshendelse på 28 bar indikerer en farlig rørledningsblokkering), kutter PLS-en øyeblikkelig hovedeffekten på 800 kW, aktiverer massive, ATEX-klassifiserte pneumatiske avblåsningsventiler for å raskt og trygt lufte ut fanget 26 bar gass til et trygt eksternt fakkelsystem, og isolerer maskinen mekanisk for å fullstendig nøytralisere enhver fare. Videre, ved å bruke standard industrielle kommunikasjonsprotokoller via sikre fiberoptiske nettverk, integreres den massive kompressorrammen sømløst i megaanleggets overordnede DCS (Distributed Control System), noe som muliggjør svært sikker, ubemannet drift uten lys fra sentrale kontrollrom som ligger kilometer unna den svært farlige høytrykkssonen.

8. Deep-Dive Industry Use Cases & Mega-Volume Application Scenarios

Den uovertrufne kombinasjonen av et svært robust utløpstrykk på 26 bar, en enorm kontinuerlig strømningshastighet på 5700 Nm³/t og en helautomatisert 4-trinns termisk sikkerhetsarkitektur gjør 4MW-95/26 til den definitive og ubestridte løsningen for å drive verdens mest aggressive, megaskala tungproduksjon og avanserte kjemiske prosesser.

9. Global Procurement, Complex Logistics, and Heavy Site Civil Engineering

Å gjennomføre en vellykket anskaffelsesstrategi for en kolossal 5700 Nm³/t, ~800 kW, 4-trinns, 26-bar maskin krever nøyaktig og kompromissløs ingeniørarbeid, som strekker seg langt utover å bare signere en standard B2B-innkjøpsordre. Den fysiske installasjonen av den massive 4MW-95/26 krever strenge og svært avanserte forberedelser for tunge anlegg. Når man har å gjøre med en kolossal, frem- og tilbakegående masse som presser mot 26 bar motstand med svimlende hastigheter, drevet av en 800 kW motor, flyttes det grunnleggende ingeniørfokuset helt til å håndtere enorme dynamiske stangbelastninger og svært destruktiv kinetisk vibrasjon som lett kan ødelegge nærliggende sensitiv kjemisk infrastruktur.

Riktig, tung forberedelse av anleggsarbeidet er helt obligatorisk. Selv om M-Type balansert-motsatt geometri naturlig kansellerer ut primære og sekundære ristekrefter eksepsjonelt godt, krever den massive statiske vekten av understellet strengt tatt en dypt utgravd, dedikert, vibrasjonsisolert armert betongfundamentblokk. I den innledende anskaffelsesfasen leverer vårt senioringeniørteam uttømmende, dimensjonsnøyaktige 3D-CAD-tegninger for fundamentet. Betongblokken må støpes presist, med dyptliggende, ultra-kraftige J-formede ankerbolter og spesialisert høyfast epoksyfugemasse. Massen av betongblokken beregnes matematisk av våre ingeniører til å være vanligvis 5 til 7 ganger den totale statiske vekten av hele den massive kompressorunderstellet. Denne enorme massen er strengt nødvendig for å effektivt absorbere og fullstendig neutralisere eventuelle gjenværende lavfrekvente kinetiske vibrasjoner som ellers bokstavelig talt ville rive fra hverandre den omkringliggende fabrikkens svært farlige høytrykksrør.

For global logistikk er vår standard produksjonstid usedvanlig kort for tungt, spesialtilpasset utstyr i denne enestående skalaen – i gjennomsnitt 140 til 160 dager fra endelig godkjent ordrebekreftelse til omfattende fabrikkaksepttesting (FAT) ved vårt avanserte produksjonsanlegg. For å garantere absolutt null nedetid i løpet av maskinens krevende livssyklus på flere tiår, anbefaler vi på det sterkeste at internasjonale EPC-kunder kjøper vårt omfattende «5-årige nøkkelferdige driftsreservedelssett» samtidig. Ved aktivt å sende svært kompakte forbruksdeler (massive PTFE-ringer, overdimensjonerte høytrykks-PEEK-ventiler, delikate 4.-trinns pakningssett) inne i den originale tunge trekassen sammen med hovedkompressoren, unngår kundene fullstendig alle fremtidige internasjonale fraktkostnader, komplekse tollforsinkelser og de svært kostbare flaskehalsene i reaksjonære grenseoverskridende anskaffelsessykluser når nødvedlikehold til slutt er nødvendig.

10. Tekniske spørsmål for ledere: 4MW-95/26 Mega-Volume 26-Bar Deployment

For å kunne gi full støtte til rask og grundig ingeniørevaluering av globale EPC-firmaer, planleggere av massiv tung fabrikasjon og designere av kjemiske prosesser, har vårt seniortekniske team uttømmende samlet de ti mest kritiske og tekniske spørsmålene angående utrullingen av det massive 4MW-95/26 kompressorsystemet på 5700 Nm³/t og 26 bar for både koksovngass- og oksygenmiljøer.

Kommando over megaskala flergasskompresjon med absolutt pålitelighet

Mestre de mest aggressive gassene i den globale industrisektoren. Styr dine kolossale koksovngassgjenvinningsnettverk, ekstremtrykksrørledninger for rent oksygen og massive sentraliserte strømnett med den uopphørlige kapasiteten på 5700 Nm³/t og 26 bar til 4MW-95/26. Sikre deg absolutt oljefri 4-trinns kompresjon i verdensklasse, uslåelig kraftig M-Type balansert-motsatt utholdenhet og svært banebrytende fabrikk-direkte B2B-priser i dag.

Be om et teknisk tilbud direkte fra fabrikken

Vårt dedikerte senioringeniørteam for høytrykksvæskedynamikk vil grundig gjennomgå dine spesifikke krav til massiv strømning, nøyaktig gasssammensetning (O₂-renhet eller COG-urenhetsnivåer), kritiske hastighetsmålinger på 26 bar og anleggstekniske begrensninger på stedet, og vil svare innen 24 timer med matematisk verifiserte 4-trinns dimensjoneringsdata, 3D CAD-fundamentskjemaer og fullstendig transparent global B2B-prising.